Karalaakerin pitkän käytön jälkeen on väistämätöntä kokea väsymiskuorintaa, korroosiota, pinnan muodonmuutoksia, virumista, palovammoja ja muita vikoja. Yksi yleisimmistä vioista on karalaakerien kuluminen. Kun laakeri kuluu, se vaikuttaa suoraan laakerin normaaliin toimintaan ja jopa lyhentää sen käyttöikää. Joten mitkä ovat tärkeimmät syyt karalaakerien kulumiseen? Miten se pitäisi ratkaista? Tässä ovat toimittajan antamat vastaukset, voimme katsoa niitä yhdessä.
Analyysi kulumisen syistä
Kulumisen perusmuotoja ovat väsymiskuluminen, liimakuluminen, hankaava (hiukkas)kuluminen, hankauskuluminen ja korroosiokuluminen. Tärkeimmät syyt tämäntyyppiseen kulumiseen ovat seuraavat:
1. Vieraiden esineiden hyökkäys
Laakereiden työympäristö on suhteellisen monimutkainen, emmekä voi hallita sitä. Vieraita esineitä, kuten pölyä ja epäpuhtauksia, ilmaantuu helposti käytön aikana. Kun nämä vieraat esineet kulkeutuvat huonosti tiivistettujen laitteiden (tai tiivisterenkaiden) läpi ja pääsevät laakerien sisäpuolelle, ne voivat ajan myötä helposti aiheuttaa laakereiden kulumista ja repeytymistä, mikä vaikuttaa normaaliin toimintaan.
2. Väärä voitelu
Virheellinen voitelu on suurin syy laakeriongelmiin, mukaan lukien ruoste, naarmut ja monet muut voiteluöljyn käyttöön liittyvät viat. Sama koskee karan laakereiden kulumista, kuten voiteluöljyn epäpuhtauksia, joita ei suodateta perusteellisesti, huonot voitelumenetelmät, voiteluaineiden väärä valinta ja voiteluaineiden huononeminen, jotka kaikki voivat aiheuttaa laakerien kulumista.
3. Materiaalihiukkasten irtoaminen
Pääakselin laakerin rakennekoostumus ei ole vielä yksinkertainen. Siinä on monia osia, ja nämä osat ovat alttiita löystymiselle tai muille ilmiöille käytön aikana. Jos niitä ei käsitellä ajoissa, epänormaali työ voi aiheuttaa joidenkin osien materiaalihiukkasten putoamisen. Jos ne putoavat laakerin pinnalle, on helppo aiheuttaa laakerin kulumista.
4. Ruoste
Ruoste, joka johtuu lämpötilan muutoksista laakerien käytön aikana, kondenssiveden ja voiteluaineiden lisäaineiden syövyttävistä ominaisuuksista. Ruoste on myös yksi yleisimmistä laakereiden vioista. Jos laakeri on kuitenkin syöpynyt eikä sitä käsitellä ajoissa, se lisää kitkavoimaa laakerin käytön aikana ja lisää laakerin kulumisen mahdollisuutta.
Käytä reagointitoimenpiteitä
1. Vastatoimenpiteet mikrokulumista vastaan
Pientä välystä tai häiriösovitusta voidaan käyttää vähentämään kulumista käytön aikana; Ohut voiteluainevoitelu tai erillinen pakkaus voidaan käyttää holkin ja vierintäelementin välillä vähentämään mikrokulumista kuljetuksen aikana; Lisäksi laakereita tulee säilyttää tärinättömässä ympäristössä tai laakerien sisä- ja ulkorenkaat on eristettävä varastointia varten mikrokulumisen estämiseksi varastoinnin aikana.
2. Toimenpiteet liiman kulumisen varalta
Ongelman ratkaisemiseksi voidaan ryhtyä toimenpiteisiin, kuten koneistustarkkuuden parantamiseen ja voiteluvaikutuksen parantamiseen. Tarkkuustuotantoa suunniteltaessa on tärkeää kiinnittää huomiota näihin asioihin. Jos kyseessä on käyttäjä, hänen tulee kiinnittää enemmän huomiota näihin ongelmiin valinnassa ja myös tehostaa voiteluvaikutusta. Tämä edellyttää voiteluöljyn tyyppiin ja annostukseen kiinnittämistä enemmän sitä käytettäessä.
3. Vastatoimenpiteet hankaavaa (hiukkasten) kulumista vastaan
Pintavahvistuskäsittely, pinnan voitelukäsittely (kuten rikki, fosfatointi, pinnan pehmeä metallikalvopinnoitus jne.), laakerin tiivistysrakenteen parantaminen, osien käsittelytarkkuuden parantaminen, voiteluöljyn suodatuksen laadun varmistaminen, pintavaurioiden vähentäminen valmistuksen aikana ja käyttöä voidaan käyttää ongelman ratkaisemiseen.
4. Korroosion ja kulumisen vastatoimet
Ensinnäkin ongelman ratkaisemiseksi on ryhdyttävä toimenpiteisiin, kuten syövyttävien aineiden tunkeutumisen vähentämiseen laakerien käyttöympäristössä, osien pinnan korroosionkestävällä käsittelyllä tai korroosionkestävien materiaalien käyttämisellä tuotteiden valmistuksessa. Lisäksi parannuksia voidaan tehdä myös tuoterakenteen suunnittelun ja valmistuksen näkökulmasta, kuten osien työstötarkkuuden parantaminen, hionnan aikana syntyvän huononemiskerroksen vähentäminen ja elastisen nestedynaamisen voitelukalvon käytön varmistaminen tavoitteen saavuttamiseksi. kulumisen estämiseksi.